工業(yè)鋁型材生產(chǎn)加工廠家

熱軋質(zhì)量控制是熱軋鋁型材生產(chǎn)的重點；熱軋過程中，首先要確保過程的正常運行，防止因裂邊、表面裂紋等引起的斷帶；其次要確保生產(chǎn)出的鋁型材滿足后部工序的需要，后部工序要求包括：尺寸符合要求、板形符合要求、表面質(zhì)量符合要求、性能符合要求等；為了能正常連續(xù)穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格的鋁型材，熱軋機配置有一些專用的控制系統(tǒng)，主要包括厚度控制系統(tǒng)、板形與板凸度控制系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、乳液控制系統(tǒng)等；

1. 厚度控制

鋁板帶材厚度精度是鋁型材熱軋過程控制的重要指標之一；帶材的厚度及偏差控制主要通過自動厚度控制系統(tǒng)（ACC）來實現(xiàn)；自動厚度控制系統(tǒng)利用的基本方程是彈跳方程和輥縫方程；由于影響軋機彈跳和輥縫形狀改變的因素很多，特別是工藝參數(shù)、軋機參數(shù)、化學成分的變化等，現(xiàn)代化鋁型材熱軋機通過輸入實際成分值來實現(xiàn)成分以及不同溫度合金收縮率自動補償，而工藝參數(shù)和軋機參數(shù)的變化引起的厚差則通過MMC、GM-AGC、ABS-AGC、M-AGC、RE-AGC以及前后張力補償、彎輥力補償、尾部補償?shù)仁侄蝸碚{(diào)控，因此，帶材厚度及偏差的控制手段與技術，特別是與其設備配置相適應的工藝模型的準確率非常重要；它將影響預設定和調(diào)控的準確率，從而影響帶卷全長范圍內(nèi)的厚度穩(wěn)定性及均勻性；

2. 板形與凸度控制

鋁板帶材板形和凸度是熱軋控制的重要指標，由于它們具有遺傳性，會直接影響后部工序冷軋的板形和凸度；獲得優(yōu)良板形和凸度是依靠精確檢測和多重高效控制手段來實現(xiàn)的；

隨著智能化的板形和凸度檢測技術和工藝模型等應用技術在鋁型材熱連軋技術方面的廣泛應用，通過過程控制計算機快速準確地實施帶卷板形和凸度控制已經(jīng)取得了巨大進步，在鋁板帶板形檢測方面，除了普通板形儀的檢測精度提高外，高分辨率的光學板形檢測儀也開始用于鋁型材熱連軋，并實現(xiàn)了閉環(huán)反饋控制，在凸度檢測方面，掃描式凸度儀正逐漸被固定式多通道凸度儀所取代，這使得帶卷橫斷面輪廓檢測更真實，更有利于快速準確地實施包括預控和在線調(diào)控在內(nèi)的前饋和反饋控制；在工藝模型方面，利用神經(jīng)元網(wǎng)絡或遺傳表格建立起了適應性很強的各種物理、數(shù)學模型，如軋制力模型、軋輥熱凸度模型、輥系彈性變形模型等，它們是組建板形和凸度控制模型的基礎；

3. 溫度控制

軋制溫度是鋁帶熱軋過程中的重要參數(shù)，它不僅影響鋁型材的變形抗力、塑性和變形性能參數(shù)的大小，而且它還通過鋁型材的組織結構影響軋后產(chǎn)品的組織性能，熱軋溫度控制主要控制開軋溫度、過程溫度和終軋溫度，而終軋溫度是熱軋溫度控制的重點；

傳統(tǒng)熱軋采用手持式熱電偶對鑄錠、中間板坯和熱軋卷進行溫度測量，對卷材溫度的測量方式采取事后測量，對控制不起作用；隨著非接觸式高溫計的發(fā)展和在線高精度溫度實時檢測系統(tǒng)的應用，由以前的事后檢查變?yōu)闇囟确答伩刂疲沟迷谡麄€熱軋卷長度方向上的溫度都處于受控狀態(tài)，實現(xiàn)了熱軋卷溫度在線控制，其控制精度小于8℃，為獲得穩(wěn)定的帶材性能提供了保證；

以某現(xiàn)代化熱連軋機列為例，介紹生產(chǎn)線上各測溫點的布置和功能，5處測溫點分別為：爐前測溫，厚剪前測溫、薄剪前測溫，連軋機出口測溫和卷材測溫，如下圖所示；

（現(xiàn)代化熱連軋機列熱電偶配置示意圖）

4. 乳液控制

鋁型材熱軋是軋件與軋輥在高溫、高壓、高摩擦條件下的軋制過程；鋁型材熱軋通常用乳液進行潤滑與冷卻；乳化液是控制鋁板咬入板形和粘鋁、色差等表面質(zhì)量的關鍵因素；為實現(xiàn)板材在軋制時的良好咬入，在熱軋時要有良好的冷卻穩(wěn)定性能；通過控制乳液噴射量來控制軋輥溫度；現(xiàn)代化熱連軋機組乳液多采用乳液分段分級控制，根據(jù)板帶材板形需要控制相應的輥型；乳液的冷卻性能和均勻性是控制軋輥粘鋁和色差產(chǎn)生的重要因素；同時，乳液也用作輥道潤滑、鑄錠入口清洗、剪刀潤滑等；這些功能的實現(xiàn)就要建立一套符合上述要求的乳液控制系統(tǒng)來完成；

乳液對工作輥、支撐輥，輥縫處的噴射冷卻的連續(xù)性、均勻性和可控性是至關重要的，它們直接影響軋輥粘鋁狀態(tài)、咬入狀態(tài)以及鋁型材表面質(zhì)量等；

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